采用3D打印技术研发制造出的核用压缩空气生产系统制冷机端盖。本报记者杨阳腾摄

近日，中国广核集团对外发布，采用金属3D打印技术研发制造出的压缩空气生产系统制冷机端盖，在我国大陆首个百万千瓦级大型商业核电站——大亚湾核电站实现工程示范应用。这标志着中广核开展的3D打印技术在核电站备件及零部件制造、维修过程中的关键技术研究取得突破性进展。

核电领域的部分设备结构复杂、运转环境苛刻，对机械性能要求极高；尤其部分国外进口设备，备件采购周期长、采购成本高。而3D打印技术具备可实现复杂结构一体化净成形、制造周期短、材料利用率高、产品性能优良的优势，不仅可以优化产品设计方案、提高设备制造质量、降低备件采购成本，还能快速高效供应现场紧急备件，优化备件库存结构。

据悉，2016年起，中国广核集团下属中广核核电运营有限公司牵头对3D打印技术在核电领域的应用进行科研攻关，开展了“3D打印技术在核电站备件及零部件制造、维修过程中的关键技术研究”科研项目。

据中广核核电运营公司副总经理秦余新介绍，该项目以EAM235合金为原材料，利用电熔增材制造这一3D打印领域先进的制造技术，成功实现了该型号制冷机端盖国产化，创造了3D打印技术在国内商运核电站的首例工程实践示范应用。秦余新表示，这标志着3D打印技术在核电领域实现了从理论研究、技术分析向工程实践应用的重大跨越。

中广核是我国最大、世界第三大核电企业，目前在运核电机组20台，在建核电机组8台，总装机容量达到3147万千瓦。秦余新表示，可以预见，将3D打印制造技术应用于核电站备件及零部件制造及修复，对未来核电设备的设计、研发、制造、修复，以及备件保障和库存管理过程都将带来革命性改变。